导读：随着近年新能源汽车的普及，动力电池制造技术得到了极速发展。当下动力电池形态主要有方壳、软包、圆柱三种，业内普遍认为，未来5-10年内，大圆柱动力电池将成为中高端电动车的最优解。
同时，包括大圆柱电池在内的动力电池极限制造和智能制造对检测环节提出更高要求，而数字化解决方案在锂电产品设计、锂电制造和质量控制各环节的作用越来越重要。
在线检测及全流程检测对电池产品的质量、性能、良率、一致性、安全性、可靠性等影响重大，如同保障产线生产质量和效率的“哨兵”，已成为电池企业越来越重视的关键节点。
海克斯康是一家数字化信息技术解决方案提供商，通过“推动以质量为核心的智能制造”，打造了完整的智能制造生态系统，实现覆盖设计、生产以及检测的全生命周期闭环管理，助力客户达成绿色、高质量、低成本的智能工厂目标。
作为提供制造业质量检测方案的头部企业，海克斯康智能制造研究院/锂电行业总监解希娟，在第七届动力电池应用国际峰会(CBIS2022)上发表了题为《锂电智能制造质量检测方案》的主题演讲，向与会代表分享了海克斯康的智能制造+工业互联生态体系，以及为锂电池极限智能制造全生命周期提供数字信息技术支持的解决方案。
图为海克斯康智能制造研究院/锂电行业总监解希娟视频演讲
据介绍，海克斯康从2018年起布局智能制造+工业互联大生态。在锂电池领域，海克斯康可提供锂电池全生命周期解决方案，包括智慧工厂建设、仿真设计、产品质量检测、数字化工厂方案等。
图为海克斯康产品与方案展示
产品质量检测环节，海克斯康质量检测方案涵盖从极片制作、电芯制作、电池组装、模组和PACK等全工序流程的各类尺寸和瑕疵等检测。
以锂电极片尺寸和瑕疵的解决方案为例，极片尺寸检测环节需要检测涂布宽度、对齐度、极耳尺寸、涂布长度等；瑕疵检测环节需要检测划痕、气泡、漏涂、异物等。
针对上述高精度检测需求，海克斯康微距式传感器可以“大显身手”。据介绍，其全新微距式传感器和特殊设计方案具有独特优势：能够实现小空间、高精度、复杂安装环境的检测；检测速度快，根据不同环境，满足30-150米/分钟的检测要求；配套软件具备AI深度学习能力，可以对不同瑕疵类型进行准确分类；由于气泡、漏涂、划痕、异物等瑕疵是由不同的工艺缺陷造成的，区别出瑕疵就可以有针对性地对相应工艺进行改进，为产线工艺改进提供依据。
与此同时，对于目前行业普遍看好的4680等大圆柱电池技术路线，海克斯康也可提供相关检测解决方案。在装配过程中，圆柱电池的圆柱度非常重要。合适的圆柱度可以避免组装过程中电池受到过度的挤压，因此需要对电池的外形尺寸进行精准的管控。
测量方面主要包括电池侧面的圆柱度和直径、电池顶部和侧面的垂直度、顶部和顶面的平行度，以及电芯顶部到底部的高度等。“作为专注测量的企业，海克斯康在尺寸和形位公差的测量和评价及MSA验收方面有独特的优势，加之海克斯康拥有专利的激光数据缝合技术及基于海克斯康成熟的测量软件体系，可以实现对圆柱电池外观及形位公差进行秒级的高速高效的检测，满足圆柱电池在线或离线的质量检测要求。”解希娟介绍道。
目前，海克斯康在中国有22个方案中心、5大研发中心和6大生产基地，已陆续和宁德时代、比亚迪、LG新能源、远景动力、亿纬锂能、蜂巢能源、瑞浦能源、中创新航等头部企业达成合作。海克斯康期待与产业链企业进一步深入合作，赋能锂电池企业实现极限智能制造。
